Гидроиспытания

Гидравлическое испытание, гидроиспытания — один из особенно зачастую используемых видов неразрушающего контроля, проводящееся с целью проверки прочности и плотности сосудов, трубопроводов, теплообменников, насосов и иного оборудования, работающего под давлением, их деталей и сборочных единиц. Также гидравлическим испытаниям могут подвергаться схемы тепломеханического оборудования в сборе и даже целые тепловые сети. По принятой в большинстве стран практике, всё оборудование, работающее под давлением, подвергают гидравлическим испытаниям:

после изготовления предприятием-производителем оборудования либо элементов трубопроводов, поставляемых на монтаж;
после монтажа оборудования и трубопроводов;
в процессе эксплуатации оборудования и трубопроводов, нагружаемых давлением воды, пара либо пароводяной смеси.
Гидравлическое испытание — нужная процедура, свидетельствующая о надёжности оборудования и трубопроводов, работающих под давлением, в течение каждого срока их службы, что весьма значимо, рассматривая серьёзную угроза для жизни и здоровья людей в случае их неисправностей и аварий.

Давление проведения гидравлических испытаний именуется поверочным, и оно превышает рабочее традиционно в 1,25, 1,5 либо в 5/3 раза. Позже производства и при периодической проверке сосудов внутреннего давления с целью надёжности их нагружают поверочным давлением с определением степени метаморфозы объёмных колляций ОРБ.

В испытуемом оборудовании, трубопроводе либо системе (силуэте) создаётся пробное давление (во избежание гидроударов и неожиданных аварийных обстановок это производится медлительно и плавно), превышающее рабочее на определяемую по особым формулам величину, почаще каждого на 25 %. При этом скрупулезно контролируют рост давления по двум самостоятельным представителем манометрам либо каналам измерений, на этом этапе допускается колебание давления в итоге метаморфозы температуры жидкости. В процессе комплекта давления в непременном порядке обязаны быть приняты меры для исключения собрания газовых пузырей в полостях, заполненных жидкостью. После этого, в течение так называемого времени выдержки, оборудование находится под повышенным давлением, которое не должно падать в итоге неплотности испытуемого оборудования, что также наблюдательно отслеживается. Позже чего давление снижается до рабочего. На протяжении этих этапов персонал должен находиться в неопасном месте, нахождение рядом с испытуемым оборудованием строжайше запрещено. Позже снижения давления персонал проводит визуальный осмотр оборудования и трубопроводов в доступных местах в течение времени, нужного для осмотра. В составных сосудах с двумя и больше рабочими полостями, рассчитанными на различные давления (скажем в теплообменниках), гидравлическому испытанию должна подвергаться всякая полость.

Оценка результатов
Оборудование и трубопроводы считаются выдержавшими гидравлические испытания, если в процессе испытаний и при осмотре не найдено течей жидкости и обрывов металла, в процессе выдержки падение давления не выходило за пределы, поясняемые колебаниями давления в итоге метаморфозы температуры жидкости, а позже испытаний не выявлено видимых остаточных деформаций.

Пневматическое испытание
В случаях, намеренно оговорённых в проектной документации на испытуемое изделие либо государственными правилами и эталонами, допускается замена гидравлических испытаний пневматическими. Почаще каждого это разрешается при условии добавочного обследования предприятием-производителем изделия другими способами неразрушающего контроля, скажем сплошным ультразвуковым и радиографическим контролем основного металла и сварных соединений. В некоторых случаях пневматические испытания являются оригинальным подготовительным этапом перед гидравлическими. Они проводятся подобно гидравлическим, изредка, при маленьких давлениях и применительно к оборудованию со специфической конструкцией (скажем теплообменникам), места, где могут быть неплотности, обрабатываются мыльным раствором. Позже возрастания давления на местах, имеющих недостатки, вздуваются мыльные пузыри, что разрешает легко их найти. Таким методом определяется плотность, но не крепкость оборудования.

Определение параметров гидравлических (пневматических) испытаний
Определение давления
Существует, как минимум, восемь подходов к выбору величины испытательного давления, повсеместно рассматриваются повреждения коррозионной природы, а также применяется связь давления с диаметром трубопровода. Принимается во внимание, что на выбор величины обязаны влиять как марка стали, так и геометрические колляции трубопровода и прочностные колляции сварной конструкции. Связь в виде прямо- и обратно пропорциональных зависимостей не соответствует современным представлениям о механизме уничтожения металлического трубопровода.